Un factor determinante para la seguridad y eficiencia de los equipos y maquinaria forestales en la cosecha son los repuestos y mantenciones, los cuáles varían de acuerdo al desgaste y al tipo de pieza, lo cual en algunas ocasiones es desconocido por los operadores.

Generalmente, las mantenciones varían en tiempos, incluso algunas pueden ser mensuales o anuales, dependiendo del fabricante. “Hay mantenciones mensuales que van desde las 250 ó 300 horas, en las que se deben cambiar algunos fluidos y filtros”, explica Braulio Maldonado, analista Departamento de Repuestos de Salfa, representante en Chile de John Deere.

“Después tenemos mantenciones de 1.000 horas, que incluyen algunos otros elementos de desgastes. Ya pasadas las 8.000, 10.000, 12.000 o más horas, los equipos requieren cambios de algunas piezas, como bujes pasadores, revisión de cilindros hidráulicos, mangueras hidráulicas, mazo de cables eléctricos, revisión de motores, bombas hidráulicas, entre otros”, señala el especialista.

Al momento de adquirir un repuesto se recomienda que siempre sean los originales o los recomendados por fábrica, ya que esos están diseñados para asegurar el funcionamiento óptimo de los equipos.

A su vez, Felipe Cerpa, jefe de Post Venta, en FC Ventas y Servicios, representantes en Chile de Ponsse, señala que en el caso de esta marca “cada 600 horas se realiza cambio de aceite y filtros de motor, y cada 1.800 horas se cambian aceite y filtros hidráulicos. Otro tipo de repuestos dependen del desgaste operativo y contingencias”. Tanto Felipe Cerpa como Braulio Maldonado destacan que al momento de adquirir un repuesto se recomienda que siempre sean los originales o los recomendados por fábrica, ya que esos están diseñados para asegurar el funcionamiento óptimo de los equipos.

Cosecha en Pendiente

La geografía de Chile, y los lugares donde están ubicadas las plantaciones forestales, hacen que los equipos deban trabajar en terrenos con inclinaciones de hasta unos 45° o más en algunas ocasiones.

“En estos casos el equipo debe exigirse más, y si les sumamos lluvia y barro, en el caso de las orugas, sufren mucho los motores de tracción y hay desgaste de zapatas u neumáticos en los equipos que usan estos. También los sistemas de ‘Boogies’, transmisiones y ejes tienen más probabilidad de falla por el mayor esfuerzo y, por último, el sistema de giro de la grúa, en el caso de los harvesters, está propenso a que falle”, señala Braulio Maldonado.

De todas formas, las innovaciones han apuntado a enfrentar también este tipo de escenarios. Se instalan cadenas o sistema de bandas metálicas en los neumáticos que permiten mejor estabilidad y tracción en zonas con barro y pendiente.

Innovaciones

“La innovación más reciente es en equipos harverster y forwarder de neumáticos. A estos también se les instalan cadenas y bandas ´wheel track’ para la estabilidad, y algunos equipos han instalado un winche hidráulico que les permita trabajar en zonas con pendientes mayores en donde no podrían trabajar sin este accesorio. Este winche está sincronizado con el sistema de tracción de la máquina, lo que permite que cuando se amarra puede ir trabajando hacia la pendiente, y en el caso del forwarder se amarra al bajar a buscar la carga de trozos. Esto ha dado buenos resultados y ha reemplazado a las torres de madereo”, dice Braulio Maoldonado.

“Con la tecnología actual de trabajo en pendiente y el uso de winche, provisto desde fábrica, la diferencia en desgaste es casi nula. Nuevamente dependerá de las condiciones particulares de la operación. Lo que sí existe, es la utilización de técnicas de operación diferentes para pendiente o plano”, explica por su parte, Felipe Cerpa.

“El enfoque actual de mejoras están orientadas a la constante revisión de parámetros ergonómicos y seguridad de los equipos y a la eficiencia de las máquinas, tanto en consumo de combustible como sistemas de información para el seguimiento de la operación en tiempo real, con el fin de mejorar aún más el rendimiento”, agrega Cerpa.

Respecto a ello, Braulio Maldonado señala que “al skidder se le incorporó un asiento que gira completamente. Antes el asiento permitía solo un ángulo y el operador debía trabajar girando su cabeza para maniobrar”.

También la cabina se puede inclinar, cuando está tanto en subida como en bajada. Así el operador está siempre en posición horizontal, lo mismo si está en movimiento la grúa. En ellas, la cabina también puede girar automáticamente, en función de su movimiento. Además, los equipos traen un sistema de monitoreo remoto, es decir, el equipo se puede monitorear desde una oficina, su ubicación geográfica, si está trabajando o detenido, entre otros.